물류 자동화의 3박자…'빈', '그리드' 그리고 '로봇'

글. 신성일 스위스로그 코리아 세일즈 매니저

온라인 기술 발달과 소비자의 스마트폰 활용 증가에 따라 소비패턴이 온·오프라인에서 동시에 일어나는 ‘멀티채널(Multi-Channel)’ 리테일이 전 세계적으로 발생되고 있는 추세이다. 이로 인해 이제는 단순히 국내 업체끼리의 경쟁이 아닌 글로벌 경쟁이 시작되었다. 

무한 글로벌 경쟁 시대에서 차별화 전략은 필수적이고, 이것의 일환으로 글로벌 최대 리테일 및 제품 제조 기업들은 스위스로그의 최첨단 물류 솔루션을 통해 그 해답을 찾고 있다.

(표1)

AutoStore 효율적 적용

- 소량 다품종(SKU가 많을때)

- 전자/자동차등 소형 기기 및 부품

- 온/오프라인 리테일 및 쇼핑몰

- 반도체, 의약품/의료재료, 패션 등

AutoStore의 강점

- 높은 보관 효율

- 투자비 및 운영비 절감 효과

- 인력관리 및 생산성 향상

- 유지보수의 용이 및 유연한 확장

멀티채널 리테일 등장, 물류혁신 고민

과거 단순한 상점을 통한 소비만 행해졌을 때, 인력을 통한 수동 입고 및 피킹 작업으로도 큰 어려움이 없었다. 하지만 온라인과 스마트폰 기술의 발달로 인해, 특히 리테일 분야의 성공을 위해서는 더욱 다양한 상품을 구비해야 하고, 24시간 동안 광범위한 지역으로 부터 구매가 발생되기 때문에 처리해야 하는 물동량도 급속도로 증가하는 추세이다. 이로 인해 기존 창고의 공간 부족 문제, 피킹의 부정확성, 재고 관리의 오류 등 여러 가지 문제가 대두 되고 있다.

통합 물류 솔루션을 제공하는 스위스로그는 일찍이 이런 문제들을 해결하고자 ‘클릭앤픽TM(Click&PickTM)’이라는 솔루션을 개발하였다. 기존의 물류 창고에서 작업자들은 제품을 입고하거나 피킹작업을 수행할 때 수 km의 거리를 오랜 시간에 걸쳐 이동해야 했지만 ‘Goods-to-Person’ 원리를 통해 제품이 직접 작업자의 작업대로 신속하게 이동되고, 또 작업대의 제품을 작업자가 아닌 자동화 설비가 직접 보관 위치로 나르는 역할까지 수행하여 기존 설비에 비해 많은 작업시간을 절약할 수 있을 뿐만 아니라, 완벽에 가까운 정확성도 달성할 수 있게 되었다. 

이 ‘클릭앤픽(Click&Pick)’ 솔루션의 주 설비인 ‘오토스토어(AutoStoreTM)’는 이런 보관 및 입출고 작업을 정확히 그리고 용이하게 수행하는 최첨단 자동화 창고 시스템이다.

로봇과 빈의 만남, 공간성·효율성 모두 만족

오토스토어는 최첨단 자동화 기술을 이용하여, 재고에 필요한 공간을 최소화 한다. 제품들은 상자(Bin)에 담겨지고, 이 상자들은 알루미늄 소재의 그리드(Grid) 구조물에 보관된다. 배터리로 전력을 공급받는 로봇(Robot)들이 그리드 상단을 레일로 삼아 이동하면서 제품이 담긴 상자를 운반하여 상자들을 저장하고, 회수 한다. 로봇이 요구되는 특정 상자를 그리드 외벽을 따라 설치된 포트(Port)로 가져다준다. 제품이 작업장인 포트까지 직접 전달되기 때문에, 인력 이동이 불필요하게 되었고, 인체 공학적으로 설계된 작업장에서만 작업자가 위치하게 되어 인력 관리가 용이하게 됨과 동시에, 생산성은 향상되는 결과를 얻을 수 있다. 

이렇게 단순한 모듈로 구성된 오토스토어는 기존의 여타 자동화 창고 시스템과 비교하여 60%나 높은 공간 활용률을 보여주고, 시스템 운영 중단 없이 추가 확장 설치가 가능하므로 물동량 증가에 따른 시스템 확장도 유연하여 투자비를 상당히 절감할 수 있다. 

이러한 이점으로 유럽, 북미 그리고 아시아의 글로벌 기업에서 스위스로그를 통해 오토스토어를 구축하고 있다. 

<베스트 프렉티스 - 오토스토어를 선택한 글로벌 기업들> 

텍사스 인스트루먼트 TI(Texas Instrument TI) 

아시아 최초,  반도체 제조기업 최초 AutoStore 구축 

아시아 전역에 대한 텍사스 인스트루먼트(TI) 제품 배송 신뢰성과 효율성을 더욱 향상시키기 위해, TI는 오토스토어를 싱가포르에 위치한 제품 물류 센터(PDC)에 구축했다. 이로써 TI가 아시아에 오토스토어를 최초로 설치한 기업임과 동시에, 오토스토어를 구축한 최초의 반도체 제조업체가 됐다. 

TI의 글로벌 물류팀 이사인 쟝드뭴더(Jan De Meulder)는 “오토스토어 시스템을 완전 가동할 시, 증대된 보관 및 향상된 배송을 포함해 다양한 혜택을 고객들에게 제공할 것”이라며 “혁신적인 창고 자동화 시스템으로 아시아 고객들에게 더 많은 재고를 신속하게 전달할 수 있게 되어, 배송의 효율성과 신뢰성도 향상 될 것으로 기대된다”고 말했다. 

아스다(ASDA)

대형 리테일 기업의 생산성 증대

영국 아스다(ASDA)는 미국 월마트의 자회사로 550개의 오프라인 매장과 온라인 상점을 통해 영국 리테일 시장의 약 18%를 점유하고 있다. 

점차 증가하는 온라인 판매로 인해 창고 공간 부족이 발생하여 메자닌 층을 설치한 후, 그 위에 오토스토어를 설치했다. 이로써 공간 부족 문제를 해결하였고, 향후 증가될 물동량에 대비한 공간까지도 확보 할 수 있게 되었다.

오토스토어는 소형제품 라인에 적합한 보관 및 출고 시스템으로, 다양한 아스다의 상품을 보다 더 효율적이고, 생산적인 방법으로 처리하고 있다.

오카도(OCADO) 

온라인 리테일 기업의 공간 효율성 증대

영국 런던 근교 가구의 약 70%에게 약 2만9000개 이상의 상품 라인과 서비스를 제공하고 있는 온라인 전문 리테일 기업 오카도(OCADO)는 비식료품 물류 처리와 피킹 작업 개선을 위해 기존 창고에 오토스토어를 도입했다.  

31대의 로봇과 4개의 피킹 작업장, 그리고 2개의 입고 작업장으로 구성된 오카도의 오토스토어는 구축 시, 창고내 다른 시스템 작업에 전혀 영향을 미치지 않아 정상적인 운영과 신속한 구축 작업이 동시에 이루어 질 수 있었다. 게다가 증가한 물동량을 충족시키면서, 동시에 차지하는 공간이 비교적 작아 추가 증축에 대한 비용을 절감시켰다. 무엇보다도 오카도는 물류 업체 선정 시 향후 확장 가능성의 용이함을 중요한 척도로 삼았는데, 오토스토어는 어느 여타 설비보다 이러한 점을 더욱 효과적으로 충족시켰다.

메드라인(Medline)

의약품 유통 피킹 프로세스 개선 

미국 최대 의약용품 제조 및 유통기업 메드라인(Medline)은 매일 좁고, 기다란 창고 통로 사이를 이동하던 작업자들 대신 5배나 빠르고 정확한 로봇들이 피킹작업을 하루 22시간 동안 수행하고 있다. 작업자들은 피킹 작업장에만 위치하게 되어 보다 편리하게 작업을 수행 할 수 있게 됐다.   

오토스토어는 단순한 모듈로 구성되어 고장 가능성이 여타 시스템에 비해 현저히 낮고, 수리가 매우 용이하여 시스템에 대한 신뢰성을 높였다.